Утеплители из базальтовой ваты, не смотря на свои схожие с пеностеклом показатели теплопроводности, гораздо больше уступают пеностеклу по другим показателям. Волокнистая, паропроницаемая базальтовая вата может накапливать влагу, что крайне негативно сказывается на ее теплопроводности.

Несмотря на достаточно неплохие показатели плотности, базальтовая вата не обладает хорошими показателями прочности на сжатие. Она вполне может провиснуть под своим весом, а также дать усадку.

Говоря о структуре, нужно упомянуть, что в состав базальтовой ваты входят неорганические волокна и органическое связующее вещество, которое, как правило, создано на основе фенолформальдегидных смол. В процессе эксплуатации этот факт создает проблемы с пожарной безопасностью, так как связующее хорошо горит, и проблемы с загрязнением воздушной среды, так как базальтовая вата выделяет фенол и формальдегид – токсичные и опасные для здоровья людей вещества.

Благодаря своим прочностным характеристикам, блоки газобетона могут служить кладочным материалом при возведении стен небольших домов и внутренних или внешних стен в каркасных домах.

Очевидно, что по параметру теплопроводности, газобетонные блоки явно проигрывают пеностеклу, как и параметрам паропроницаемости. Если не обеспечить газоблоку возможность куда-нибудь испарять пар, который через него будет проходить, то возможно замачивание штукатурки, которой он будет покрыт с наружной стороны дома и в последствии эта штукатурка будет разрушаться и отслаиваться от стены. То есть, при обустройстве фасада по «мокрой» технологии, газобетон нужно обязательно пароизолировать изнутри помещения, что совсем не вяжется с концепцией «дышащих стен», для которых газоблоки, по заявлениям изготовителей и поставщиков, идеально подходят. Самой оптимальной фасадной системой для газоблока считается вентилируемый фасад, который не применяется в жилом строительстве в связи с вибрацией фасадных пластин на ветру. Также, вследствие открытых пор, в газобетонные блоки может заходить вода, которая конденсируется на кронштейнах вентилируемого фасада, или попадает туда сквозь дефекты фасадных слоев при «мокром» фасаде. Выйти наружу из газоблока у такой влаги шансов мало, и она распределяется по блоку, уменьшая его теплопроводность, снижая морозостойкость и разрушая бетонную составляющую.

В качестве отделочных материалов для газоблочного дома можно использовать любой вид отделки. Это верно. Но обустройство вентилируемых фасадов сопряжено с рядом трудностей, основная из которых, сложность крепления в газобетон. Фасад может просто отпасть со временем. Исходя из этого, наиболее оптимальным вариантом является штукатурка стен из газобетона. Причем можно использовать только специальные смеси на гипсовой основе.

Известь, которая содержится в газобетоне (2,5-5%) и в большей части клеевых смесей для газоблока (0,5-1 часть извести в составе кладочной смеси), приводит к тому, что металлические составляющие кладки (арматура, кронштейны, анкеры) приходят в негодность по прошествии определенного времени. Такая же судьба ждет и металлические трубы коммуникаций.

В сравнении с утеплителем из пеностекла керамзит имеет много недостатков. Самым главным является плохая теплопроводность как утеплителя, ведь керамзит в целом состоит из гравия керамической пены, между гранулами которого существуют воздушные пустоты. Да, эта структура дает бонус в виде легкой установки – керамзит нужно насыпать до нужного уровня. Но воздушные пустоты дают возможность свободно проходить сквозь толщу утеплителя водяным парам, а в некоторых случаях – и воздуху. Вследствие этого могут возникать мостики холода, а в составе «пирога» конструкции обязательно должен быть паробарьер, так как керамзит имеет свойство накапливать влагу, что негативно скажется на его утепляющих свойствах. Также, при укладке керамзита, его обязательно нужно утрамбовать, что является дополнительными трудовыми затратами.

Однако, тот факт, что керамзит – насыпной утеплитель, накладывает на него определенные ограничения по областям применения. Так, керамзит можно использовать в основном для утепления горизонтальных поверхностей, и лишь в случае специальных конструктивных решений – для вертикальных поверхностей. Но и здесь недостатки керамзита в виде паропроницаемости и возможности прохождения воды сквозь утеплитель обязывают устраивать в конструкциях дополнительные слои для защиты, как конструкций, так и утеплителя.

Минераловатные утеплители, не смотря на свои схожие с пеностеклом показатели теплопроводности, гораздо больше уступают пеностеклу по другим показателям. Волокнистая, паропроницаемая минеральная вата может накапливать влагу, что крайне негативно сказывается на ее теплопроводности.

Несмотря на достаточно неплохие показатели плотности, минеральная вата не обладает хорошими показателями прочности на сжатие. Она вполне может провиснуть под своим весом, а также дать усадку.

Говоря о структуре, нужно упомянуть, что в состав минеральной ваты входят неорганические минеральные волокна и органическое связующее вещество, которое, как правило, создано на основе фенолформальдегидных смол. В процессе эксплуатации этот факт создает проблемы с пожарной безопасностью, так как связующее хорошо горит, и проблемы с загрязнением воздушной среды, так как минеральная вата выделяет фенол и формальдегид – токсичные и опасные для здоровья людей вещества.

Не смотря на лучшие в сравнении с утеплителем из пеностекла показатели теплопроводности, пенополиуретан является худшим материалом по ряду причин. На рынке он представлен в двух вариантах – в жестких плитах и напыляемый на объекте. Жесткие плиты, как правило, являют собой сэндвич-панели, в типах которых основным отличием является материал внешней оболочки плиты. В станах СНГ это, как правило, плита OSB, также известная как древесно-стружечная плита. Что очевидно понижает огнестойкость плиты или щита, сделанного из таких плит. Напыляемый вариант ППУ готовится из двух основных компонентов прямо на стройплощадке и сразу же напыляется на утепляемую поверхность. Недостатками такого утепления являются невозможность получить ровную поверхность ППУ после утепления, поверхность вся в буграх и выемках. Проконтролировать равномерность толщины ППУ, а, следовательно, и расход материала – сложно. Штукатурить такую поверхность без устройства несущего каркаса для наносимой штукатурки абсолютно невозможно, и поэтому ППУ не рекомендуется к использованию в фасадах, либо на тех поверхностях, которые надо будет штукатурить.

Но самым главным минусом ППУ в любой его форме остается сам пенополеуретан. При изготовлении этого вещества используется два компонента: полиэфирный компонент и полиизоцианат, известный как МДИ (MDI). С 2010-го года вещество MDI в Европейских странах признано потенциально канцерогенным, и вследствие этого его применение в строительных областях было существенно ограничено. В Германии на продукцию, в которой содержится больше 1% MDI, выпускают специальные нормативы по безопасности и ограничивают ее присутствие на рынке. Почему это делается? Потому что при производстве любых двухкомпонентных веществ, химическая реакция объединения двух компонентов в один никогда не проходит на 100%, всегда есть остатки, которые потом конечный продукт медленно будет выделять в окружающую среду. То есть, ППУ – носитель канцерогенных веществ, которые он будет медленно выделять в окружающую среду, что несомненно скажется на здоровье людей, которые пользуются утепленным строением.

В плане монтажа ППУ имеет определенные ограничения. На фасадную часть его не применишь, ведь, как было описано выше, напыляемый вариант в итоге наиболее затратный в обустройстве фасада в целом, а плиты ППУ – менее устойчивы к воздействию влаги за счет древесностружечных плит в составе. При утеплении фундамента может проявиться такой существенный недостаток ППУ, как уязвимость перед животными и насекомыми, которые могут в нем обустраивать свои гнезда, или же просто проделывать отверстия в слое ППУ на пути к внутренней части дома. Также, плиты ППУ в условиях грунта могут пострадать от влаги, а это значит, что их надо должным образом гидроизолировать.

Пенополистирол XPS, также известный под аббривеатурой ЭППС (экструдированный пенополистирол), является худшим материалом в сравнении с утеплителем пеностеклом по ряду причин. Он проигрывает по показателям прочности, что ставит под сомнение возможность его применения в ряде конструкций, а также является достаточно эластичным материалом, который под воздействием нагрузок прогибается.

Но самыми большими его недостатками являются горючесть и экологическая опасность. Многие производители заявляют о негорючести своего материала, которая достигнута насыщением антипиренами, веществами которые в случае пенополистирола всего лишь отдаляют тот момент, когда материал начнет гореть. Согласно исследованиям, при горении пенополистиролы выделяют в 6 раз больше дыма, чем дерево. Сравнивая с дерево с резиной, наиболее известным «дымным» материалом, резина при горении выделяет дыма в 4 раза больше чем дерево. Выделяемый пенополистиролом дым также насыщен крайне токсичными веществами, продуктами распада полистирола – собственно стирол, фосген, синильную кислоту и другие. Эти вещества – крайне ядовиты и опасны для человека.

Известно, что пенополистирол со временем может окисляться и разрушаться. При этом базовый его материал, полистирол, разлагается в толуол и ряд других органических соединений, крайне вредных для людей.

Производится любой пенополистирол из полистирола, который до этого полимеризовали из вещества стирол, которое также ядовито. Любая химическая реакция не проходит на 100% эффективно, всегда остаются остатки, которые не прореагировали друг с другом. В случае с пенополистиролом все точно так же. Готовый утеплитель вполне может содержать некоторое количество стирола, который остался от момента производства базового вещества, и этот стирол будет медленно выделяться в окружающую среду.

Пенополистирол EPS (экспандированный пенополистирол), является худшим материалом в сравнении с утеплителем пеностеклом по ряду причин. Он проигрывает по показателям прочности, что ставит под сомнение возможность его применения в ряде конструкций, а также является достаточно эластичным материалом, который под воздействием нагрузок прогибается.

Но самыми большими его недостатками являются горючесть и экологическая опасность. Многие производители заявляют о негорючести своего материала, которая достигнута насыщением антипиренами, веществами которые в случае пенополистирола всего лишь отдаляют тот момент, когда материал начнет гореть. Согласно исследованиям, при горении пенополистиролы выделяют в 6 раз больше дыма, чем дерево. Сравнивая с дерево с резиной, наиболее известным «дымным» материалом, резина при горении выделяет дыма в 4 раза больше чем дерево. Выделяемый пенополистиролом дым также насыщен крайне токсичными веществами, продуктами распада полистирола – собственно стирол, фосген, синильную кислоту и другие. Эти вещества – крайне ядовиты и опасны для человека.

Известно, что пенополистирол со временем может окисляться и разрушаться. При этом базовый его материал, полистирол, разлагается в толуол и ряд других органических соединений, крайне вредных для людей.

Производится любой пенополистирол из полистирола, который до этого полимеризовали из вещества стирол, которое также ядовито. Любая химическая реакция не проходит на 100% эффективно, всегда остаются остатки, которые не прореагировали друг с другом. В случае с пенополистиролом все точно так же. Готовый утеплитель вполне может содержать некоторое количество стирола, который остался от момента производства базового вещества, и этот стирол будет медленно выделяться в окружающую среду.